Rootvole

Lingenhöle Technologie GmbH

Runastrasse 110
AT-6800 Feldkirch
Tel.: 0043 - 5522 - 75451
Fax: 0043 - 5522 - 75451 - 35
Email: office@lingenhoele.at
WWW: http://www.lingenhoele.at

Die Firma Lingenhöle Technologie GmbH ist eine Maschinenfabrik zur Herstellung mechanischer Komponenten mit anschließender Wärmebehandlung und beschäftigt derzeit rund 90 Mitarbeiter.

Mittels eines modernen mechanischen Maschinenparks, sowie mit einer auf dem neuesten Stand der Technik eingerichteten Wärmebehandlung werden kundenspezifische Problemlösungen realisiert. Die grenznahe Lage zum süddeutschen und ostschweizer Wirtschaftsraum begünstigt die Kooperation mit einer internationalen Kundschaft.

Auf innovative Leistungen aus.

Wir sind spezialisiert auf mechanische Fertigung und Wärmebehandlung nach Zeichnungen und Vorschriften unserer Kunden. Vom Rohmaterial bis zum Fertigteil und zur Montage von Baugruppen können sämtliche Bearbeitungsvorgänge ohne Zwischentrans-porte in ein und demselben Betrieb abgewickelt werden.

Unsere mechanische Fertigung verfügt über modernste CNC- und DNC-gesteuerte Dreh-, Fräs- und Schleifmaschinen, mit denen wir hochpräzise Bauteile fertigen. Besonders hervorzuheben ist, dass in den Bereichen Drehen, Rundschleifen und Richten Werkstücke mit einer Länge bis 6000 mm bearbeitet werden können und wir ein modernes PPS-System verwenden, welches die Aufträge disponiert und terminiert.

Des weiteren besitzen wir das Qualitätszertifikat ISO 9001 - 2000 und Einrichtungen zur mechanischen und metallographischen Qualitätssicherung.

Sie bestimmen die Lebensdauer Ihrer Verschleißteile. Mit den LINGENHÖLE-WÄRMEBEHANDLUNGSTECHNOLOGIEN.

Auf modernsten Anlagen führen wir diverse Wärmebehandlungen durch. Auf Grund der Werkstoffauswahl und den geforderten tribologischen Anforderungen Ihrer Bauteile bieten wir Ihnen die optimale Wärmebehandlung. Wir verhelfen Ihnen auch mit neuen Lösungen mittels thermo-chemischer Schichttechnologie.

Die Wärmebehandlung eines Werkstückes ist nur ein Arbeitsschritt in der zumeist umfangreichen Herstellungskette vom Rohling bis zum Fertigteil, den das Werkstück bei uns durchläuft. Weiters wird in der Wärmebehandlung unterschieden zwischen den rein thermischen Prozessen, darunter fallen zum Beispiel verschiedene Glühverfahren und das Austenitisieren bzw. Abkühlungsprozesse wie z.B. das Abschrecken oder Härten., sowie den chemo-thermischen Prozessen wie etwa dem Salzbadnitrieren.

Der Erfolg einer solchen Wärmebehandlung hängt von zahlreichen Faktoren ab, die z.T. im Einfluss- und Verantwortung übergebenen Werkstücke müssen nach allgemein annerkannten Regeln der Technik konstruiert, gefertigt und in einem Zustand sein, in dem sie i.d.R. ohne vorherige Untersuchung und Probehärtung dem geeigneten oder vorgeschriebenen Wärmebehandlungsprozess zugeführt werden können.

Die Pelton-Turbine ist eine so genannte Freistrahlturbine für Wasserkraftwerke. Sie wurde im Jahr 1879 von dem amerikanischen Ingenieur Lester Pelton konstruiert (Patent 1880).

Dieser Turbinentyp nutzt die Bewegungsenergie (kinetische Energie) des Wassers.

Funktionsweise einer Peltonturbine:

Bei der Pelton-Turbine strömt das Wasser in einem Strahl mit sehr hoher Geschwindigkeit aus einer oder mehreren Düsen auf die Schaufeln des Laufrades. Vor der Düse (in Strömungsrichtung gesehen) herrscht ein hoher Druck, im Strahl selbst herrscht normaler Atmosphärendruck. Die potentielle Energie wird in der Düse vollständig in kinetische Energie umgewandelt, am Laufrad selbst ändert sich der Druck nicht mehr. Die Pelton-Turbine ist daher eine Gleichdruckturbine.

Jedes der bis zu 40 Schaufelblätter ist in zwei Halbschaufeln geteilt, so genannte Becher. In der Mitte dieser Halbschaufeln trifft der Wasserstrahl aus den Düsen tangential auf und die Energie wird durch Impulsaustausch auf die Becher übertragen. Die Becher haben die Funktion, das Wasser in die entgegengesetze Richtung umzuleiten, damit die kinetische Energie besser ausgenutzt werden kann. Dies war die Innovation von Pelton.

Der Wirkungsgrad einer Peltonturbine liegt zwischen 80% und 90%, wobei sie, auch wenn sie nicht unter Volllast läuft, noch gute Leistungen erbringt.

Qualität entsteht erst durch das Wollen, Wissen und die Fähigkeiten der Mitarbeiter!

Die allgemeine Annahme "Qualität ist teuer" ist falsch, denn Qualität kostet nichts, teuer sind die Fehler! Was Kosten verursacht, ist die Erfüllung von Qualitätsanforderungen, sowie die Prüfkosten, die notwendig sind, um die Erfüllung dieser Qualitätsstandarts festzustellen.

Zertifizierung nach ISO 9001-2000 (Erstzertifizierung im Oktober 1995 durch InterCert Zertifizierungsgesellschaft mbH)

Für weitere ausführliche Informationen besuchen Sie uns bitte auf unserer Homepage. Natürlich stehen wir Ihnen auch gerne persönlich zur Verfügung.